Manutenzione degli impianti industriali: come evitare gli imprevisti con l’asset monitoring

La manutenzione degli impianti industriali è un pilastro fondamentale per garantire produttività, sicurezza e ottimizzazione dei costi. Oggi, le aziende manifatturiere affrontano sfide sempre più complesse, e una strategia efficace di manutenzione può fare la differenza. Con le moderne soluzioni di Asset Monitoring e la manutenzione predittiva, è possibile ridurre drasticamente i tempi di fermo e i costi di gestione degli imprevisti, aumentare l’efficienza operativa.

Cosa si intende per manutenzione degli impianti industriali

La manutenzione degli impianti comprende tutte le operazioni necessarie per mantenere o riportare gli impianti a uno stato ottimale, in modo che possano offrire prestazioni adeguate e il più possibile in linea con gli obiettivi strategici aziendali, evitando e/o prevenendo fermi dovuti a guasti, malfunzionamenti e sprechi (non solo energetici). Si tratta di un processo complesso, che coinvolge e interseca più funzioni e informazioni da ricavare in modo capillare e continuativo dai vari asset per arrivare a conoscere al meglio tutto il processo, identificando i colli di bottiglia o i comportamenti che potenzialmente possono provocare dei disagi a catena.

Questo processo coinvolge diverse pratiche e tecniche pensate per assicurare il funzionamento efficiente e la durata di macchinari, veicoli, sistemi informatici, elettrici, idraulici.

Quanto costano i tempi di inattività all’interno degli impianti?

I tempi di inattività non pianificati rappresentano una delle principali cause di perdita economica per le aziende industriali. Ogni minuto di fermo macchina può generare costi di manutenzione degli impianti industriali significativi, che includono non solo la perdita di produzione, ma anche spese aggiuntive per riparazioni urgenti, penalità contrattuali e ritardi nelle consegne. Secondo studi recenti, il costo medio di un’ora di inattività in un impianto produttivo può superare decine di migliaia di euro, variando in base al settore e alla complessità delle operazioni. A ciò si aggiunge l’impatto sulla reputazione aziendale e la possibilità di compromettere le relazioni con i clienti. Eppure, nonostante gli enormi disagi sopra citati, una buona fetta di figure decisionali del mercato italiano ancora pratica all’interno del proprio impianto una politica di manutenzione “run-to-fail”, ovvero la riparazione viene eseguita solo al momento del guasto operativo. Implementare software di manutenzione degli impianti industriali, come l’Asset Monitoring, che permettano azioni predittive può ridurre drasticamente questi rischi, consentendo di anticipare guasti e ottimizzare i processi, trasformando i tempi di inattività da un problema a un’opportunità di miglioramento continuo puntando a concetti come il “continuous improvement” – il miglioramento continuo – ed arrivare a raggiungere la soglia di eccellenza rispetto alle capacità dei propri asset.

Come evitare i guasti all’interno di un impianto industriale?

Per il responsabile di manutenzione degli impianti industriali, prevenire i guasti è essenziale per garantire continuità operativa e ottimizzare i costi di gestione. La chiave per ottemperare questo compito è adottare una strategia di manutenzione proattiva che includa controlli regolari, monitoraggio continuo e analisi predittiva. Utilizzando sensori avanzati e sistemi di Asset Monitoring, è possibile rilevare anomalie in tempo reale e intervenire prima che si verifichino guasti. Inoltre, l’integrazione di tecnologie come l’intelligenza artificiale consente di analizzare i dati storici per individuare tendenze e prevedere problemi futuri. Il piano di manutenzione degli impianti sarà così molto più efficace, lineare e programmabile, delimitando al massimo le inefficienze.

Ma migliorare la manutenzione industriale è davvero possibile oggi?

Sì, migliorare la manutenzione industriale è non solo possibile, ma anche più accessibile grazie alle tecnologie avanzate disponibili oggi sul mercato. L’Industrial Internet of Things (IIoT), l’intelligenza artificiale e i sistemi di monitoraggio predittivo hanno rivoluzionato il modo di gestire gli impianti trasformando la manutenzione da un costo necessario ad un vantaggio competitivo capace di far adottare all’azienda un nuovo approccio; una strategia composta da formazione del personale dati alla mano coadiuvata dalle soluzioni digitali corrette per creare un piano di azione proattivo e reattivo nell’ottica di migliorare continuamente il processo.

Che cos’è la manutenzione preventiva?

La manutenzione preventiva è un approccio proattivo che si basa su interventi programmati per mantenere i macchinari e gli impianti in condizioni ottimali, evitando guasti imprevisti. Questo tipo di manutenzione prevede attività come ispezioni regolari, sostituzione di componenti usurati e aggiornamenti tecnici, eseguiti secondo un calendario prestabilito. L’obiettivo principale è garantire la continuità operativa e ridurre i tempi di fermo macchina non pianificati, che possono comportare costi elevati. Grazie a tecnologie moderne come il monitoraggio in tempo reale e l’analisi dei dati, la manutenzione preventiva è diventata ancora più efficiente, consentendo alle aziende di migliorare la produttività e ottimizzare le risorse.

La soluzione di Asset Monitoring beanTech: impianti industriali intelligenti per una maggiore efficienza.

La soluzione di Asset Monitoring beanTech ha l’obiettivo di evitare le manutenzioni non programmate e gli imprevisti che possono capitare all’interno di impianto industriale risolvendo questioni come:

• La mancanza di conoscenza nel dettaglio e con continuità dello stato di funzionamento e performance di un asset;
• Maggiori costi da sostenere a causa di continui guasti non previsti;
• Sprechi energetici e di materie prime per sostenere le manutenzioni straordinarie;
• Blocchi operativi che scatenano una serie di disagi e inattività con sovraccosti stimabili in decine di migliaia di euro.

Il sistema è composto da delle funzionalità standard di osservazione dei comportamenti degli asset real-time a cui si aggiungono delle features avanzate di intelligenza artificiale con degli algoritmi creati ad hoc sulla specifica industry del cliente e che funzionano perfettamente sulle macchine specifiche.

Si tratta di algoritmi di confronto e previsione capaci poi di innescare delle azioni automatiche verso un pool di persone implicate nel processo in modo da condividergli delle informazioni utili alla correzione preventiva del malfunzionamento.

Un esempio concreto di gestione della manutenzione degli impianti con l’asset monitoring: il mondo della logistica

In un contesto di un magazzino automatico, ci sono dei veicoli con guida autonoma (AGV) che hanno delle rotte da dover seguire e rispettare sulla base di regole impostate dall’operatore. Ciascun mezzo interagisce con un altro creando un ecosistema complesso di tratte e operazioni, dove basta solo un piccolo errore nel sistema per bloccare tutte le altre, compromettendo l’intero magazzino.

Una soluzione di Asset Monitoring, in questo caso d’uso, serve a governare a monte le eventuali inefficienze come: l’usura di alcuni pezzi (ad esempio le ruote dei mezzi) o blocco di alcuni asset (ascensori), ecc. Il sistema digitale è in grado, grazie all’analisi dei dati e l’utilizzo di algoritmi, di capire come stanno funzionando le macchine e perché un dato specifico non rientra all’interno dei parametri ideali, comunicandolo tempestivamente all’operatore e suggerendogli entro quando e come correggere la problematica.

Un caso di applicazione simile è quello che è accaduto durante il progetto portato a termine per System Logistics che ora si trova ad aver raggiunto traguardi come la diminuzione del 30 % dei costi di manutenzione.